食品事業者における品質保証業務（第３回）
製造現場における品質トラブルとその防止策①

トラブルの傾向

トラブルの削減に取り組む際に、まずは傾向を掴み、重点化することが必要であると思います。国内工場在籍時と海外赴任時に試行錯誤しながら、どのように傾向をつかんだのかをご紹介します。 この取り組みが、第４回にご紹介するHACCPやFSMS活用によるトラブル削減につながることになります。

①ヒューマンエラー^1）

作業者のうっかりミスをヒューマンエラーと分類して、管理者が作業者への教育を再発防止策にする、という例がありました。そのトラブルは、5M（Material、Machine、Man、Method、Measurement）の管理ではManに分類されました。過去にヒューマンエラーと分類されたトラブル事例について確認したところ、そのうちの9割は現場で発生原因を調査すると設備・機器、仕組み・ルールに根本原因があることがわかりました。ヒューマンエラーと整理する前に、もう一歩踏み込むことが大切であると思います。

②パレート図

目新しいことではありませんが、QC7つ道具のパレート図はトラブルの傾向を掴むのに有効で、取り組みの方向性が明確になりました。パレート図を活用する際に重要なことは、トラブルの分類でした。分類が粗すぎても細かすぎてもいけないということです。詳細はお伝えできませんが、仮に異物混入トラブルの多さが顕著である場合、例えば漠然とHACCPの管理強化を考えるよりも、異物混入防止に注力することが効果的だと思います。海外赴任時には、全工場を対象に横断的なプロジェクトを立ち上げて、削減の成果を上げることができました。

③3H^2）（初めて、変更、久しぶりのアルファベット表記の頭文字を取ったもの）

1970年代の終わりにアルプス電気社が提唱したものと言われる3Hに起因する経験則があります。自社工場におけるトラブルもこの経験則に当てはまるのかを確かめました。“初めて”に関しては、品質アセスメントという、新製品導入や製品改訂の際に、企画設計から導入までの間のリスクを抽出して解決するという仕組みが機能していたため、該当するトラブルは多くありませんでした。“変更”に関しては、変更管理の仕組みはありましたが、製造アイテムが多く、製造ラインでの製品の切り替えが多い工場では原材料や製造条件等の変更の際にトラブルが多いという傾向がありました。“久しぶり”に関しては、メンテナンスや年に1回の定期修理後の立ち上げ等、いわゆる非定常時にトラブルが発生する傾向がありました。製造条件等の変更時や非定常時の生産の再開時に注意喚起を促しました。

④トラブル発生のタイミング

明日から年末年始の休みだ、連休明けで今日から生産開始だ、というタイミングでトラブルが発生したという経験はありませんか。筆者は国内工場在籍時に何度か経験する中で、休みの前後にトラブルが発生するという傾向があるのではないかと思い、過去数年のトラブルの発生曜日（祭日は休日として考える）を調べました。その結果、休日前後の曜日では、それ以外の平日の倍以上のトラブルが発生しており、実感と一致していました。休み、特に長期休暇の前後に注意喚起をして削減に努めました。

⑤“同じような”トラブル

同じ製造現場で同じトラブルが再発するということはほとんどありませんでしたが、異なる製造エリアや製品で“同じような”トラブルが複数発生している例がありました。例えば、弁やバルブの閉め忘れ、原料誤投入、まとめ作業等によるトラブルです。情報の横展開と言えば簡単ですが、どれだけ当事者意識を持って情報を受けるか、つまり、自分の職場でも“同じような”トラブルが発生するのではないかという意識を持つことが重要だと思います。