3M™ グラスバブルズ 軽量射出成形部品

標準的な自動車1台あたり約300kgの樹脂部品が使われており、車体の軽量化を担っています。もし性能やコスト面で要求を満たしつつ、軽量化ができるとしたらどうでしょう

高耐圧強度、低密度の3M™ グラスバブルズは、射出成形や押出成形の高圧プロセス条件下においても割れにくい耐久性があります。炭酸カルシウムなどの従来の添加剤を使用したときに比べ、15%以上の軽量化が可能です

  • 真球の科学

    3M™ グラスバブルズは、真球状であるために、流動性が高く、最蜜充填ができ、取り扱いがしやすいという特徴があります。そのため複雑な形状でも安定的に成形することができます。また、反りやひけを抑え形状安定性を向上させるとともに、サイクルタイムを低減できます。より小粒径の3M™ グラスバブルズを選択すると、クラスA表面の塗装部品の製造が可能です


3M™ グラスバブルズ添加した自動車用樹脂部品の特徴

    • 製造工程での利点
      • 樹脂材料低減、密度低減
      • 15~20%のサイクルタイム低減による生産性向上
      • 射出成形、押出成形プロセスにおいても割れない
      • 形状安定性向上
      • 反りやひけの改善
      • 剛性向上
      • フィラー充填量の増加
      • 低粘度による流動性改善

    • 軽量化

      低密度の3M™ グラスバブルズを使用すると、従来のフィラー添加の場合に比べ、成形部品の質量を15%低減できます。3M™ グラスバブルズiM16K、iM30Kは、真密度0.70g/cm3以下、耐圧強度100MPa以上の特性を持ち、厳しい製造工程条件下でも割れにくいのが特徴です。真球のため、設計上の自由度と、用途に合わせた軽量化が可能です

    • サイクルタイム低減

      一般的に射出成形では、冷却時間が長いと生産性が低下し、製造コストが上昇します。3M™ グラスバブルズの添加によって、樹脂成形部品の冷却時間が短縮でき、成形サイクルタイムが大幅に短縮できます

      低密度の3M™ グラスバブルズは、通常の熱可塑性樹脂と比べ比熱が低くできるため、タルクやガラス繊維と比べ熱の拡散を早めます。3M™ グラスバブルズを樹脂に添加することで、単位質量あたり(wt%)約1.1℃低減となり、生産性を改善します

    • 形状安定性

      3M™ グラスバブルズは、アスペクト比1の真球状ゆえに、樹脂成形品の形状安定性を向上し、熱膨張による反りやひけを抑えることができます。つまり、質量を増加させることなく、耐久性ある部品を作成することができます


射出成形用途向けの推奨部品

  • 3M™ グラスバブルズ iM16K

    射出成形やSMCでクラスA表面を実現し、完成部品の質量を15%以上低減できます。真密度0.46 g/cm3、耐圧強度110MPa

  • 3M™ グラスバブルズ iM30K

    超軽量SMC成形品で、真密度1.0g/cm3以下、最大40%軽量化


推奨製品 ブロー成形用途

  • 3M™ グラスバブルズ iM16K

    射出成形やSMCでクラスA表面を実現し、完成部品の質量を15%以上低減できます。真密度0.46 g/cm3、耐圧強度110MPa

  • 3M™ グラスバブルズ S32HS

    3M™ グラスバブルズ S32HS

    真密度0.32 g/cc、耐圧強度41.4MPa


3M™ グラスバブルズ 冷却時間短縮に寄与

従来型の添加剤を低密度の3M™ グラスバブルズに置き換えると、射出成形部品の冷却時間を大幅に短縮できます。物性低下をおさえつつ、成形のサイクルタイムを短縮します

3M™ グラスバブルズ 冷却時間短縮に寄与

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